I. Provjera ravnosti: Procjena ukupne ravnosti radne površine
Prva stvar koju treba provjeriti nakon popravke je ravnost radne površine, koja je ključna za osiguranje stabilnog stezanja radnog predmeta.
1. Koristite premosnu ploču 00-grade sa elektronskim nivoom poravnanja ili laserskim mjeračem ravnosti da izvršite skeniranje cijelog polja, pokrivajući uzdužne, poprečne i dijagonalne putanje.
2. Mjerite u intervalima od 1000 mm. Upotrijebite softver za uklapanje podataka i generirajte kartu oblaka grešaka ravnosti kako biste utvrdili da li postoje bilo kakve lokalne depresije ili iskrivljenja.
3. Kriterijumi prihvatljivosti: Općenito, greška ravnosti treba da bude manja ili jednaka 0,1 mm/m; za precizne-platforme, trebao bi biti manji ili jednak 0,05 mm/m.
4. Ako se pronađu bilo koja područja izvan-od-tolerancije, radni sto se mora vratiti u proces struganja ili finog brušenja radi lokalne korekcije.
II. Provjera tačnosti razmaka rupa i pozicioniranja: osiguravanje konzistentnosti u ponovljenom stezanju
Rđa se često javlja na rubovima rupa za pozicioniranje; geometrijska tačnost sistema rupa mora se provjeriti nakon popravke.
1. Koristite visoko{1}}precizni trn (H7 stepen) i indikator brojčanika za mjerenje odstupanja središnje udaljenosti između susjednih rupa, obraćajući posebnu pažnju na rupe koje su podvrgnute popravci rđe.
2. Odaberite više referentnih grupa rupa na platformi i koristite "metodu referentnog proširenja" za poređenje tačku po tačku, osiguravajući da se tolerancija udaljenosti rupa kontrolira unutar ±0,05 mm.
3. Za primjene robotskog zavarivanja, preporučuje se korištenje koordinatnog mjernog stroja za modeliranje svih pozicija rupa i izlaz izvještaja o odstupanju između stvarnih koordinata i teoretskih vrijednosti.
4. Izbjegavajte korištenje istrošenih igle za lociranje kao alata za inspekciju kako biste spriječili pogrešnu procjenu.
III. Inspekcija okomitosti i paralelizma: osiguravanje preciznog 3D prostornog pozicioniranja
Ako popravak uključuje bočnu ili noseću konstrukciju, potrebno je provjeriti i prostorni odnos između svake radne površine.
1. Upotrijebite kvadrat s preciznošću od 90 stepeni sa mjeračima za mjerenje ili laserskim tragačem za mjerenje okomitosti krajnje površine na površinu stola, što zahtijeva grešku manju ili jednaku 0,05 mm/100 mm.
2. Za više-fasetirane 3D platforme, provjerite paralelizam suprotnih površina kako biste osigurali da nema neusklađenosti tokom modularnog širenja.
IV. Inspekcija hrapavosti površine: Sprečavanje uticaja na stabilnost kontakta
Popravke brušenjem ili poliranjem mogu promijeniti završnu obradu površine; potrebno je potvrditi da li ispunjava zahtjeve originalnog dizajna.
1. Koristite prijenosni mjerač hrapavosti površine da nasumično izmjerite tačke u području popravke. Vrijednost Ra općenito treba kontrolisati unutar manje od ili jednako 3,2 μm, a za ultra{3}} precizne platforme, manje od ili jednako 1,6 μm.
2. Pretjerana glatkoća (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Dinamička provjera: Simulacija stvarnih uvjeta korištenja
Pored statičkog testiranja, preporučuje se probna ispitivanja stezanja radi provjere:
1. Instalirajte tipičan radni komad i dovršite cijeli proces zavarivanja, promatrajući da li je putanja robota glatka i da li ima sudara ili pomaka alarma.
2. Nakon demontaže, ponovo-pritegnite isti radni komad i provjerite ponovljivost položaja zavara; odstupanje treba biti manje od ili jednako 0,1 mm.
Ovaj korak efikasno identifikuje skrivene probleme kao što su „podaci su kvalifikovani, ali nisu primenljivi u praksi“.
VI. Uspostavite evidenciju testiranja za sljedivi menadžment
Nakon svakog testa tačnosti treba napraviti pisani izvještaj, uključujući:
Vrijeme testiranja, temperatura okoline i vlažnost (preporučuje se na 20±5 stepeni)
Model instrumenta i status kalibracije
Podaci mjerenja i kriteriji prolaze/neuspjeli
Komparativna analiza prije i poslije popravke
